Leggere la scheda tecnica

La scheda tecnica è un elemento fondamentale per la scelta e l’utilizzo corretto di ogni lega, saperla leggere e comprendere ti permetterà di evitare i più comuni errori di utilizzo e ottenere il migliore risultato.

Vediamo in dettaglio quali sono le caratteristiche principali indicate in questo prezioso documento.

1 – Codice
Il codice identifica in modo univoco ogni prodotto, la presenza delle lettere NS (No Silver) indica che il prodotto necessita dell’aggiunta di argento per essere utilizzato.

2 – Caratura
Molti dei prodotti per oro e argento sono progettati e studiati per essere utilizzati in diverse carature, in questo caso ogni caratura ha una pagina dedicata. Il valore indicato in questa sezione indica a quale caratura si riferiscono i dati nella scheda tecnica.

3 – Colore
Indica quale colore verrà ottenuto utilizzando il prodotto, in questo campo i colori sono genericamente divisi tra oro giallo, oro bianco, oro rosso e argento, una descrizione più precisa viene riportata nel corpo della descrizione.

4 – Descrizione
Nella descrizione sono indicati i tratti più importanti della lega, la sfumatura di colore che avrà il prodotto finito, tutte le carature nelle quali è possibile utilizzarla e le lavorazioni principali alle quali si può sottoporla. In questa sezione viene definito il campo di impiego principale della lega:
Lavorazione meccanica: adatta alle deformazioni plastiche a freddo.
Microfusione: adatta alla colata in stampo, dopo la colata il metallo subirà poche ulteriori deformazioni.
Universale: adatta ad entrambe le applicazioni precedenti.

5 – Applicazioni
Indicano, con un punteggio da 0 a 5 quanto la lega è adatta ad una specifica applicazione.
Lastra: produzione di semilavorati ottenuti per processi di laminazione, dove è importante la malleabilità del prodotto.
Catena solida: produzione di catena con filo pieno, se non diversamente specificato ci si riferisce alla produzione con macchine da catena, è importante soprattutto la duttilità.
Catena vuota: produzione di catena con filo aggraffato, se non diversamente specificato ci si riferisce alla produzione con macchine da catena.
Tubo profilato: produzione di tubo con macchina profilatrice, se non diversamente specificato ci si riferisce a tubo saldato.
CNC: produzione di oggetti ricavati dal pieno con l’ausilio di macchine a controllo computerizzato ed utensili di taglio. Per avere un buon punteggio in questa applicazione il metallo deve essere sufficientemente duro e produrre sfridi piccoli.
Microfusione aperta: fusione con colata a mano o con macchinari che non utilizzano atmosfera protettiva durante la colata, le leghe adatte a questa applicazione hanno un alto tenore di elementi disossidanti.
Microfusione chiusa: fusione con macchinari che utilizzano atmosfera protettiva, sono necessari meno elementi disossidanti rispetto alla colata in sistemi aperti, mentre è molto importante la fluidità.
Microfusione con pietre: fusione in stampi che contengono pietre pre-montate in cera. La lega dovrà avere una temperatura di colata più bassa possibile per non rischiare di danneggiare le pietre e una buona riduzione dell’ossidazione del metallo, che potrebbe modificare il colore delle pietre.

6 – Composizione
Indica la percentuale degli elementi principali che compongono la lega madre.

7 – Densità
Indica la densità che avrà il prodotto al momento dell’utilizzo (cioè quando sarà legato alla caratura desiderata). Il valore della densità è utile per calcolare il peso di un prodotto finito, se si conosce il suo volume, o per calcolare quanto oro legato utilizzare per riempire uno stampo a partire dal peso dell’albero in cera, nelle applicazioni di microfusione.

8 – Intervallo di fusione
A differenza degli elementi puri, che hanno una temperatura di fusione precisa, la maggior parte delle leghe passa dallo stato solido allo stato liquido attraverso una fase mista, in cui il metallo è rammollito, ma non completamente liquido. Per questa ragione, nel caso di leghe di due o più metalli non si indica la temperatura di fusione, ma l’intervallo di fusione. L’intervallo è formato da due valori, il minore, detto Solidus e il maggiore, detto Liquidus.
Solidus: è la temperatura che segna il confine tra la lega completamente solida e l’inizio della fusione.
Liquidus: è la temperatura alla quale la lega è completamente liquida.
Il primo valore è utile per calcolare la temperatura di ricottura, che normalmente si effettua al 70-80% della temperatura di Solidus.
Il secondo valore è utile per calcolare la temperatura di colata della lega, che normalmente si effettua da 50 a 100°C oltre la temperatura di Liquidus.

9 – Durezza
La durezza è indicata in Vickers, sono indicati il valore minimo, per lega sottoposta a ricottura, e valore massimo, per lega sottoposta a termo-indurimento, se disponibile.

10 – Colata in staffa
In questo campo vengono riassunti i principali accorgimenti per colare in staffa o in lingottiera. La colata in staffa rappresenta il primo processo di fusione di molti procedimenti produttivi, la staffa ottenuta può essere laminata e nuovamente fusa all’interno di una macchina a colata continua, o costituire il punto di partenza per la realizzazione di filo o lastra. Qualunque sia l’utilizzo finale, è importante partire da un giusto ordine di caricamento delle materie prime, inserire nel crogiolo prima la lega e coprirla con il metallo puro. La temperatura di colata varia tra 50 e 100°C al di sopra della temperatura di Liquidus della lega, per quantità di lega più basse utilizzare temperature più alte e viceversa. Dopo la colata, il metallo può essere subito raffreddato, in acqua oppure in una soluzione di acqua e alcol etilico 90/10.

11 – Colata continua
Questa sezione è visibile solo se disponibile. Nella colata continua il metallo viene fuso all’interno di un crogiolo alla cui base è posta una filiera in grado di far solidificare il metallo con una forma specifica, tipicamente una barra, una lastra o un tubo. Dato che la produzione avviene in continuo, è buona norma effettuare una pre-fusione a parte di tutti i metalli, in modo da avere una lega omogenea con cui alimentare la macchina da colata continua, questo procedimento è particolarmente importante per le finezze più basse.

12 – Lavorazione meccanica
Questa sezione è visibile solo se disponibile. Per lavorazioni meccaniche sono intese le classiche trasformazioni plastiche: laminazione e trafilatura. Durante questi procedimenti, il metallo si compatta e acquista resistenza e durezza, mentre la lavorabilità e la grandezza dei grani che formano la sua struttura interna diminuiscono. Oltrepassando il limite della lavorabilità si rischia una rottura, per evitare questo inconveniente si ricorre alla ricottura. Tuttavia, se il procedimento di ricottura viene effettuato troppo presto, il materiale potrebbe subire dei difetti estetici. Per evitare questi difetti, è importante ridurre a sufficienza la superficie del semilavorato, prima di ricuocerlo. Tipicamente, se la lastra o la barra sono appena fuse, le prime riduzioni dovrebbero essere del 50%, mentre se si tratta di un passaggio intermedio, normalmente si va da riduzioni di minimo il 50% ad un massimo del 70-80%. Le percentuali si riferiscono alla superficie della barra o della lastra.

13 – Ricottura
Durante le lavorazioni plastiche, si arriva ad un punto oltre il quale non è più possibile lavorare il metallo senza rischiare di incorrere in una rottura, per questo motivo è necessario ricuocere il metallo. La ricottura allenta tutte le tensioni interne al metallo, aumentandone la lavorabilità e permettendo il proseguimento del lavoro. Per essere efficace, la ricottura deve essere eseguita correttamente. Nella scheda tecnica viene indicata la temperatura di ricottura che è tipica della lega, questa temperatura dovrebbe essere rispettata quanto più possibile; si può invece decidere di mantenere il metallo in ricottura per più o meno tempo a seconda del peso totale del semilavorato, più pesante sarà il prodotto, più tempo dovrà essere mantenuto alla temperatura di ricottura. Oltre che per lavorazioni plastiche, la ricottura può essere utile per eliminare le tensioni residue in oggetti provenienti da microfusione.

14 – Indurimento
Se la composizione di una lega lo permette, è possibile aumentare la durezza dei prodotti tramite il procedimento di indurimento. Questo passaggio va fatto dopo che tutte le trasformazioni meccaniche sono state eseguite e si compone di due passaggi: Il primo consiste in una breve ricottura, seguita da un raffreddamento veloce; il secondo si effettua a basse temperature, tipicamente tra i 250 e i 300°C, per un periodo di tempo che va da una a tre ore; dopo questo tempo non solo non si ottiene un maggiore indurimento, ma si rischia di diminuire l’efficacia del trattamento. Una volta completato il trattamento, il metallo deve essere lasciato raffreddare lentamente fino a temperatura ambiente.

15 – Microfusione
Le leghe adatte alla microfusione contengono generalmente una buona quantità di elementi disossidanti, che aiutano ad ottenere una buona finitura superficiale degli oggetti fusi; questi elementi sono molto reattivi e possono “bruciare” facilmente, rendendo la lega meno efficace. Per questo motivo le leghe per microfusione sono più delicate di quelle tradizionali e necessitano di una certa attenzione nell’utilizzo, ad esempio proteggendo sempre il metallo liquido con gas inerte ed evitando di raggiungere temperature esageratamente elevate.

16 – Decapaggio
Il decapaggio è un trattamento chimico che consiste nello sciogliere con una soluzione acida calda lo strato di ossido che può formarsi nella superficie dei pezzi lavorati. Tipicamente viene utilizzata una soluzione di acido solforico (H₂SO₄) e acqua, ma possono essere utilizzati acidi più aggressivi, come l’acido cloridrico (HCl) o fluoridrico (HF). Attenzione, l’utilizzo di acidi richiede competenza ed esperienza ed è buona norma che il personale addetto sia adeguatamente preparato. La diluizione degli acidi va eseguita sempre versando molto lentamente l’acido in acqua e mai viceversa. Prima di utilizzare un acido informarsi sul tipo più idoneo di materiale che può essere usato come contenitore.

17 – Riutilizzo degli scarti
Gli scarti di lavorazione si formano sia durante le lavorazioni meccaniche (sfridi), che durante la microfusione (materozze), riutilizzarli aggiungendoli alla lega nuova è una pratica comune, tuttavia occorre tenere presente che ogni volta che il metallo viene fuso può incorporare una certa quantità di elementi inquinanti: ossidi, piccoli pezzi di grafite o di materiale refrattario, metalli. Per ridurre gli inconvenienti dovuti a questi inquinanti, è buona norma non superare il rapporto del 50% tra metallo di scarto e lega nuova e pulire adeguatamente gli scarti.